内燃机的最新发展趋势是小型化加进气增压(即涡轮高增压)。这两项技术带来的巨大好处是：燃油的消耗量大幅减少，发动机动力增加，发动机总质量减轻等等。例如：以前的发动机进气歧管的两片式结构设计改成了集成中冷器的进气歧管。

这种设计对材料的耐高温、高强度方面提出了更高的要求。需要长期耐受190℃和230℃的高温，并且具有优异的强度。

随着更多的传感器已经被布置在汽车整车的各个位置，电气化集成不断提高，同时这些电气化设备对于材料的要求也比以往都更加苛刻，如低析出(不得堵塞毛细结构的油路)、电中性(不得造成电路的短路)、材料需要符合相关法规要求(不得含有禁用物质)等。

聚酰胺（尼龙）材料以其优异的力学强度和长期耐热性能被广泛使用汽车工业中。其耐热性与耐热稳定剂相关。常见的耐热稳定剂有金属盐类(如:碘化铜/卤化铜,金属硬脂酸盐等)和芳香胺类(如:苯胺类物质等)。随着环保意识的增强，其中一些耐热稳定剂因其副作用而被相关法规禁用，例如：最新的欧盟法规对含N,N'-二苯基对苯二胺(DPPD)类物质进行严格管控。

DPPD的密度是1.22 g/cm3，熔点约130℃ ，灰色粉末，溶于苯和乙醇 ，不溶于汽油和水; 作为一种抗氧化剂、长期耐热稳定剂一般与其它抗氧化剂混合使用，被广泛应用在橡塑产品中。其中CLP-欧盟物质和混合物的分类、标签和包装法规将DPPD分类为对皮肤敏感物物质；目前根据相关研究表明, NDPPD在人体内经代谢作用可转化成β-萘胺，β-萘胺可引起膀胱癌等癌症的致癌作用，因而被管控及限制使用。

根据法规以及市场的迫切需求，有些工程塑料公司生产了不含DPPD的PA材料。

随着新能源汽车(含混合动力，纯电动和氢能源)的快速发展，该领域的零部件及材料的相关标准也在快速的细化，例如，对不同阻燃体系的要求，阻燃体系涵盖大致5种，即: 卤素阻燃，氮系阻燃，无机物阻燃，磷系阻燃以及氮-磷协同阻燃；其中，从阻燃机理上又分为气相阻燃和腐蚀性”碳化”阻燃, 如红磷，无机物阻燃等。

不同的阻燃体系阻燃效果各异，同时对材料的物性(如密度，刚性，韧性)都有明显的改变。那么如何选择阻燃体系，以匹配零部件对材料阻燃效果，力学强度的要求，是一个非常复杂但又必须解决的问题。

在新能源汽车的高压部件，根据法规要求，需要使用高亮橙色料，以标记该相关部件为高压区域。高压区域的部件在连通电流后，往往会持续发热，因此，大部分整车厂对橙色料还提出相关热老化稳定性要求，如:90℃+1000h热老化后，RAL2003的颜色色变不得超出RAL2008, RAL2009等更深的橙色。

在未来汽车行业，轻量化减重、电气化、传动效率高效化、涡轮增压发动机的小型化必将作为一个整体，成为绝大多数集成化程度更高的汽车零部件的开发及验证考量的指标。材料厂商也需积极响应市场，提高材料性能，以满足汽车行业的新要求。